催化燃燒噴漆流水線廢氣處理設備是利用活性炭吸附脫附功能，吸飽和后，再通過熱空氣脫附使得活性炭再生，脫附得到的濃縮有機物被送到催化燃燒床進行催化燃燒，內(nèi)部的有機物質(zhì)被氧化成為無害的CO2以及H2O，凈化率也可達95%，適合于處理高濃度，小風量且廢氣溫度較低的有機廢氣，而噴漆廢氣中的濃度一般低于300mg/m3。因此采用催化燃燒設備處理較為合適。

目前大部分工廠在處理噴漆廢氣時采用水簾洗滌裝置或顆粒炭吸附,水簾洗滌法處理后的噴漆廢氣一般達不到GB16297-96中的標準，顆粒炭吸附法一般未采取再生措施,設施運行一定時間后需更換新炭。而催化燃燒設備有兩個吸附罐，兩罐可同時使用、可交替使用、罐內(nèi)設置單層活性碳或雙層活性碳。吸飽和后，再通過熱空氣脫附使得活性炭再生，循環(huán)使用。

催化燃燒設備典型的氣-固相催化反應，其實質(zhì)是活性氧參與的深度氧化作用。在催化燃燒過程中，催化劑的作用是降低活化能，同時催化劑表面具有吸附作用，使反應物分子富集于表面提高了反應速率，加快了反應的進行。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下，發(fā)生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱能，從而達到去除廢氣中的有害物的方法。在將廢氣進行催化燃燒的過程中，廢氣經(jīng)管道由風機送入熱交換器，將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起燃溫度，再通過催化劑床層使之燃燒，由于催化劑的存在，催化燃燒的起燃溫度約為250-300℃，大大低于直接燃燒法的燃燒溫度650-800℃，因此能耗遠比直接燃燒法為低。

催化燃燒設備主要由活性炭吸附裝置+催化燃燒器兩大部分組成，即吸附濃縮—催化燃燒。根據(jù)吸附（效率高）和催化燃燒（節(jié)能）兩個基本原理設計，采用雙氣路連續(xù)工作，一個催化燃燒室，2個或2個以上吸附床交替使用。先將有機廢氣用活性炭吸附，當快達到飽和時停止吸附，然后用熱氣流將有機物從活性炭上脫附下來使活性炭再生；脫附下來的有機物已被濃縮（濃度較原來提高幾十倍）并送往催化燃燒室催化燃燒成二氧化碳及水蒸氣排出。當有機廢氣的濃度達到2000PPm以上時，有機廢氣在催化床可維持自燃，不用外加熱。燃燒后的尾氣一部分排入大氣，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。這樣可滿足燃燒和吸附所需的熱能，達到節(jié)能的目的。再生后的可進入下次吸附；在脫附時，凈化操作可用另一個吸附床進行，既適合于連續(xù)操作，也適合于間斷操作。

催化燃燒設備采用雙氣路或者多氣路連續(xù)工作，所設計的活性炭吸附裝置可交替使用，一個催化燃燒室。催化燃燒設備在工作時先將有機廢氣用活性炭吸附，當活性炭達到吸附飽和時停止吸附操作，然后在80~120℃的溫度范圍內(nèi)使活性炭發(fā)生脫附；脫附下來的有機物濃度較原來提高幾十倍并送入催化燃燒室進行催化燃燒反應，在貴金屬催化劑表面于200～350℃條件下進行催化氧化反應，使其轉(zhuǎn)化為無害的CO2和H2O。

催化燃燒設備的工藝流程說明：

1、催化燃燒階段
溶劑經(jīng)風機送入到催化燃燒室前的換熱器，然后進入催化燃燒室中的預熱器，在電加熱器的作用下，使氣體溫度前進到250-300℃左右，再進入催化燃燒床，有機物質(zhì)在催化劑的作用下無焰燃燒，被分解為CO2和H2O，一同放出許多的熱，氣體溫度進一部前進，該高溫氣體再次通過換熱器預熱未經(jīng)處理的有機氣體，收回一部分熱量。

2、預處理階段
預處理選用填料式噴淋洗刷塔，噴淋液挑選堿液酸性氣體進行中和處理或許選用干式過濾器對粉塵進行過濾處理。

3、活性炭脫附階段
當吸附床吸附飽滿后，切換脫附風閥和吸附風閥，發(fā)起脫附風機對該吸附床脫附。脫附新鮮空氣通過新風進口的換熱器和電加熱室進行加熱，將新空氣加熱到120℃左右進入活性炭床，炭床受熱后，活性炭吸附的溶劑蒸騰出來。

4、活性炭吸附階段

通過前面的預處理后，廢氣通入后端的活性炭吸附/脫附塔進行吸附處理，通過活性炭微孔的有機氣體吸附在活性炭表面，去除廢氣中的有機物，抵達凈化氣體的作用。

噴漆流水線廢氣處理設備該裝置的主要結(jié)構(gòu)由凈化裝置主機、引風機和控制系統(tǒng)組成。催化燃燒凈化裝置包括：除塵器、換熱器、預熱器、催化燃燒室。

催化燃燒裝置的特點

1、設備運行穩(wěn)定可靠，故障率低，維修方便；

2、設備運行成本較低；

3、安全性能好，系統(tǒng)采用多種安全設施，防止發(fā)生安全事故；

有機廢氣吸附催化技術(shù)廣泛應用于油漆、印刷、機電、涂料、鞋類、塑料、橡膠等各類有機廢氣的凈化和除臭工程項目中，適合于低濃度（50~1000ppm）。不宜采用直接燃燒或催化燃燒法和吸附法循環(huán)處理有機廢氣的處理案例。特別是在風量較大的情況下，可獲得滿意的經(jīng)濟效益和社會效益。通過眾多的工程實例，我公司不斷改進技術(shù)和工藝，使裝置更加實用、安全，在保證連續(xù)達標的前提下，盡可能降低能耗。